bj_power/案例.md

案例.md —— 一人操作系统全流程实录

文档说明

本文是一份业务操作实录：记录一个人（既是计划员、又是库管员、又是工位工人）从物料进库到成品出厂、再到单据与台账全部闭环的每一步操作。每个操作步按「谁 → 在哪个页面 → 点了什么/填了什么 → 系统回显了什么（含报错原文）→ 数量与状态如何变化」的流水账方式书写，文中引用的按钮、提示、报错均为系统界面上真实出现的文字。

运行环境（四个系统，登录密码初始统一为 123456）：

系统	地址	用途
MES 管理后台	http://127.0.0.1:8888	工单、排产、产品物料清单、工艺、工位绑定、备料单、数量不符处理、预警中心、生产流程卡、工件追溯等
WMS 库房系统	http://127.0.0.1:8890	物料档案、入库、来料检验、出库、退库确认、库存查询、工单备料台账等
产线看板	http://127.0.0.1:5173	车间大屏展示生产进度
工位终端	http://127.0.0.1:8892	工位 0 上线建档、各工位报工作业、工位 13 下线完工、叫料与退料

设备未接入声明： 拧紧枪、扫描枪、产线控制器（PLC）与 AGV 小车均未接入本套系统。凡涉及这些设备的地方，系统一律按模拟/手动确认模式运行：拧紧扭矩由工人在工位终端手工录入，扫码处直接键盘输入编号，产线流转指令只做系统记账、由人工确认工件到位，AGV 配送由人工送达后记账。下文不再逐处重复。

术语约定： 「工艺」指一份含作业指导文件、工艺步骤与工艺物料清单的作业定义，可被多个工位绑定；「工位绑定」指一个工位选定一个工艺，工位号即执行顺序号；「工艺组合」指工单上勾选的「工艺 → 工位」清单，按工位号升序就是这台工件的执行路线；「齐套」指某道工艺要求装配的物料已全部绑定到位。

---

场景一：基线闭环 —— 一台电表箱 DX-100 从入库到生产流程卡

本章跟踪一张工单（WO-20260922-001，DX-100 电表箱 × 10 台）走完全链路。所用产品物料清单如下（损耗率：断路器 10%，其余 0%）：

图号	名称	管理方式	单台用量	损耗率
DX100-XT-001	箱体	结构件（按批次）	1	0%
DX100-MB-002	面板	结构件（按批次）	1	0%
DX100-QL-004	微型断路器	电气件（按序列号，逐颗）	2	10%
DX100-MP-005	铭牌	结构件（按批次）	1	0%

1. 库房建物料档案

操作人（库管员）打开 WMS（8890）登录，进入「基础资料 → 物料档案」，点「新增」：填图号 DX100-XT-001、名称 箱体、规格、单位 台、类型选「结构件」，确认新增后提示「新增成功」。同法再建 DX100-MB-002（结构件）、DX100-QL-004（类型选「电气件」，按序列号逐颗管理）、DX100-MP-005（结构件）。列表「类型」列分别显示「结构件(批次)」「电气件(SN)」。若用批量导入，系统确认语为「确认导入物料文件「××」？导入将批量写入物料档案（任一行错误则整体回退）。」

库位前提：库房已在「区域维护」里划好四级货位（区域／货架／层／位置号），其中 Z02 为合格区。本文所有合格物料都落在 Z02。

2. WMS 入库（结构件按批次、电气件按序列号）

进入「仓储作业 → 入库管理」，默认「结构件入库」页签：

• 箱体：选物料 DX100-XT-001，批次号留空（系统自动生成），数量 12，区域 Z02，库位三级联动选货架/层/位，归属选「其他」，检测单号填 IB检-2026-001（必填，空着提交会被拦：「请填写检测单号」）。点提交，系统弹确认「确认入库：物料 DX100-XT-001｜批次 ……｜数量 12｜区域 Z02？」，确认后回显「入库成功：入库单号 IB20260922-001，数量 12」。
• 面板 12 件 → 入库单号 IB20260922-002；铭牌 15 件 → IB20260922-003。
• 切到「电气件入库」页签：选物料 DX100-QL-004，在序列号输入框扫入/粘贴 48 颗断路器编号（可用逗号、空格、回车分隔，一次录入多条），点「录入到列表」加入清单，再点提交，确认「确认 SN 入库：物料 DX100-QL-004｜数量 48 件｜区域 Z02？」→「入库成功：入库单号 IB20260922-004，SN 共 48 条」。

此时「入库记录」里这四张单的「质量状态」列都显示「未检」。

3. WMS 来料检验（所有入库物料必须检验，无免检设置）

进入「仓储作业 → 来料检验」。页顶说明原文：「来料检验：对入库物料验收（按入库批次/SN/其他），合格才能入库上架，不合格隔离退货。」本系统没有免检设置——所有入库物料一律要经来料检验判定合格后才能用于备料出库。

• 在「待检清单」看到刚才四张入库单，逐张「整单送检」或把明细带入「质量检验录入」页签；
• 批次类（箱体/面板/铭牌）逐条判定「合格」，检验数与合格数自动相等；序列号类 48 颗断路器逐颗判定合格；
• 记录人填本人姓名，点提交 → 回显「检验已记录：共 52 条」，因全部合格且带了检测单号，再弹「检验合格，检测单号 IB检-2026-001」。

检验后「库存查询 → 库位明细」里质量状态变为「合格」。不合格怎么处理见场景三。

4. MES 建产品物料清单

打开 MES（8888）登录，进入「生产管理 → 产品物料清单」：产品编号选 DX-100，物料清单名称填「DX-100 标准清单」（同一型号可并存多份清单，工单建单时按名选用）。逐行「添加物料」：图号必须与 WMS 物料档案完全一致（页面提示原文：「图号须与 WMS(库房)「物料档案」的图号完全一致，才能备料/出库。管理方式：电气件按 SN 逐件、结构件按批次。」），填入 4 行物料的单台用量与损耗率（见本章开头表格），保存。

5. MES 建 3 个工艺（含各自工艺物料清单）

进入「基础配置 → 工艺」，点「新增工艺」三次：

1. 箱体组装：工艺名称必填（空着提交提示「请填写工艺名称」）；上传作业指导 PDF（成功提示「PDF 上传成功」）；工艺步骤两道——步骤1 装左右侧板（采集方式「手填」）、步骤2 装面板（「手填」＋勾「检测确认」）；保存后在物料清单子表加：DX100-XT-001（管控方式「批次·结构件」、单台用量 1、损耗率 0%）、DX100-MB-002（同上）。页面提示原文：「备料需求 = 各工位分产量 × 单台用量 ×(1+损耗率%)。」
2. 电气装配：步骤1 装断路器（采集方式「拧紧枪自动」，因拧紧枪未接入，实际在工位终端手工录入扭矩）、步骤2 接线（勾「检测确认」）；物料清单：DX100-QL-004（管控方式「序列号·电气件」、单台用量 2、损耗率 10%）。
3. 成品检测：步骤1 耐压检测（勾「检测确认」，可设考核标准：弹窗里支持 ≥/≤/>/</区间/=）、步骤2 贴铭牌（「手填」）；物料清单：DX100-MP-005（批次·结构件，1 台，0%）。

6. MES 工位绑定

进入「基础配置 → 工位绑定」。页面可新增工位与改名；每个工位在行内下拉选择一个启用中的工艺即完成绑定，一个工位只能绑一个工艺；工位 0（上线位）与工位 13（下线位）是虚拟工位，类型选「线下位」，只记录上下线。操作：

• 工位 2 下拉选「箱体组装」→ 提示「已绑定工艺」；
• 工位 5 选「箱体组装」→「已绑定工艺」（同工艺可被多个工位并行绑定）；
• 工位 6 选「电气装配」；工位 8 选「成品检测」。

行内「接驳台编码」列显示各工位对应的 DOCK02／DOCK05／DOCK06／DOCK08（接驳台在「基础配置 → 接驳台维护」维护）。

7. MES 建工单并勾选工艺组合

进入「生产管理 → 工单管理」，点「新建工单」：工单号自动生成 WO-20260922-001；产品型号选 DX-100（带出编号与名称）；数量 10；完成日期必选（占位提示「请选择完成日期（必填）」）；工艺组合勾选组里——箱体组装下的工位 2、工位 5 默认全选（提示原文：「默认每个已绑定工艺的工位全选；至少选一道工艺；全不选某工艺则该工艺不进入组合。」），电气装配勾工位 6，成品检测勾工位 8。勾选区同时显示执行路线说明：「执行顺序=工位号升序，可跳过未选工位」，即本工单路线为 2 → 5 → 6 → 8。点保存。

保存环节系统会校验（报错原文）：一条都没勾会提示「请先选择工艺组合（至少一条 工艺+工位）」；同一工位勾两次提示「工位 N 在工艺组合中重复」；工艺被停用则提示「工艺「××」已停用」。

8. 自动排产并启用

工单列表行操作点「自动排产」（若工单没勾组合，按钮置灰并提示「请先选择工艺组合」）。弹窗说明原文：「自动排产仅排「未开工数量 = 工单总数 − 已完工 − 在产未完工」，生成后状态为未启用(PENDING)，需到「日排产」页面人工启用后生效。」选排产日期范围 2026-09-22 至 09-23、模式「平均分摊」、总数量 10，确认后回显「自动排产已生成（待人工启用）」。

切到「生产管理 → 日排产」：该排产行状态「未启用」，点「启用」，确认弹窗「确认启用该排产（WO-20260922-001 2026-09-22）？」→ 状态变「已启用」。「送达接驳台」列由工艺组合自动派生为 DOCK02、DOCK05、DOCK06、DOCK08。各工位分产量此处无需手填（页面提示：「送达接驳台与工位产量分配由工单「工艺组合」自动派生，此处无需手填；如需调整工位产量，启用后点击「编辑」设置。」）——未配置时同工艺工位自动平均分：工位 2 = 5 台、工位 5 = 5 台（场景四演示手工调整）。

9. 工单下发、开工与工位组合下发

回到工单管理：行状态下拉先点「下发工单」（状态 已创建 → 已下发），再点「开始执行」（状态 → 执行中）。

进入「现场作业 → 工位组合下发」：页顶说明——工位组合由工单「工艺组合」按工位号升序自动派生，系统保证「上一条未收到完成信号前不下发下一条」。选工单 WO-20260922-001、选该工单已上线的工件号后，「当前工位」自动带出（只读）；点「下发工位码」→ 回显「工位码下发成功（未收到完成信号不会下发下一条）」。「下发记录」页签里该条状态「已下发」。（产线控制器未接入，此步只做系统记账，由人工按记录执行流转。）

10. 生成备料单，仓库自动出库

进入「生产管理 → 备料单」，页顶说明原文：「备料单：根据「日排产」自动算出某天要生产的所有工单所需物料。选好排产日期后点「按日排产生成备料」……仓库据此备料出库。」选排产日期 2026-09-22，点「按日排产生成备料」，确认弹窗「将按排产日期 2026-09-22 的所有工单……确认继续？」→ 成功回显「已生成 6 条备料」——即每张工单按「工位 × 物料」拆成 6 行：箱体（工位 2）5、箱体（工位 5）5、面板（工位 2）5、面板（工位 5）5、断路器（工位 6）22 颗（工位 6 分产量 10 台 × 单台 2 颗 × (1+10%) = 22）、铭牌（工位 8）10。行状态「待备料」。

点「一键自动出库」，确认语「按 FIFO 从 WMS 合格库存自动领料出库」：系统到 WMS 的 Z02 合格区按批次先后自动领料，全部出齐后各行状态变「已备料(已出库)」。若库存不够会提示「已出库达标 N 条；以下仍未出齐（库存不足，等补货后可再次执行）：……」。

仓库侧同步可查：WMS「仓储作业 → 出库管理 → 工单备料出库（MES）」页签输入工单号「查询备料台账」，每行显示需求总量/已出库/缺口/状态，也可在此逐行点「一键分配出库」由仓库手工放行——确认弹窗列明「工单 × 物料 × 缺口 N，按 FIFO 分配如下：· 批次 × 出库 ×」，确认后回显「出库完成：出库单号 OB…；该物料已领料完结」。本例出库结果：箱体 10、面板 10、断路器 22 颗（含 10% 备量）、铭牌 10，全部「领料完结」。

11. 工位接料

打开工位终端（8892），以工位 2 身份进入「物料」页签：待接料区扫备料单号（或选行）点「接料确认」→ 回显「接料确认成功：×」，行状态变「已接料」。工位 5、6、8 同样操作。若清点时发现实收与应发不符，走「数量不符处理」（见场景三）。

12. 工件上线建档（工位 0）

工位终端切「上线建档（工位 0）」页签：选工单 WO-20260922-001（带出产品信息），工件号点「自动生成」得到 DX100-SN-0001（页面说明：「SN 为成品唯一编号，进线登记即系统发号，全程可追溯；成品 SN 与工件 SN 一致。」）；「领料确认（按物料清单核对）」勾选「我已按物料清单核对本次上线应领料，确认无误」；点「确认建档上线」→ 确认弹窗 → 回显「建档上线成功」。工件进入「本工位在制品」，状态「已上线」。

13. 三道工艺顺序报工

工位 2（箱体组装）：「作业」页签扫描或输入工件号 DX100-SN-0001，点「上料」；当前任务区显示工单号与工艺启用状态；步骤采集区逐步操作——步骤 1/2 录入作业记录，步骤 2 点「检测确认（合格）」；全部步骤完成后点「报工完成」，确认弹窗「确认报工？工件 DX100-SN-0001 · 工单 WO-20260922-001 · 工位 2」→ 回显「报工成功」。随后点移料，回显「已下发移料指令：接驳台02 → 工位5。工件到位后点「确认到位」记账。」（产线控制器未接入，人工把工件送到工位 5 后点「确认到位」。）

工位 5（箱体组装）： 点「取料到本工位」，同样完成两道步骤后报工成功，移料至工位 6。

工位 6（电气装配）： 取料后先做装配物料绑定：物料页签「装配物料绑定」区显示「未绑齐（电气件·扫码SN）」，逐颗扫入 2 颗断路器编号点「绑定」，区头变「已绑齐 ✓」；回到作业页签，拧紧步骤显示「拧紧进度 0/2」，逐颗在录入框（占位原文：「拧紧枪采集扭矩值打入此处，回车录入」）手工输入扭矩值（如 2.5 N·m），每颗回显「已录入拧紧数据」；若输入值不达标则提示「该颗扭矩不合格，请复检重拧」，复检重拧到合格为止。步骤全部录入后报工成功。本工艺的齐套校验在此生效：装配物料未绑齐时点报工会被拦，提示「装配物料未绑齐：DX100-QL-004」。

工位 8（成品检测）： 取料 → 步骤 1「检测确认（合格）」→ 步骤 2 贴铭牌录入 → 报工成功。

报工顺序由系统强约束：只能按工位号升序推进，不能倒序、不能跳到不在组合里的工位（报错原文见场景三 3.3）。

14. 完工入库（兜底齐套、成品回流、反冲核销）

10 台工件依次做完三道工艺后，在工位终端切「下线完工（工位 13）」页签：查询工件，面板显示「已完成工艺 3 道、拧紧 2/2 合格、步骤不合格 0 项」，工艺时间线三道全绿。完工时系统做兜底齐套校验：按工单工艺组合逐工艺核对装配物料是否绑齐（工艺未配置物料清单的自动放行）——若缺会提示「装配物料未绑齐：×」；有不合格项未复检会提示「存在不合格项，请确认已完成返修/复检后再入库。」；已入库过的会提示「该工件已完工入库，无需重复操作。」。

点「确认完工入库（回流 WMS）」→ 确认弹窗「确认工件「DX100-SN-0001」完工入库并回流 WMS 成品库存？」→ 回显「完工入库成功，已回流 WMS」。与此同时系统执行反冲核销：按工单产品物料清单整份计算每台消耗（单台用量 ×(1+损耗率)，四舍五入），从 WMS 合格库存扣账并生成反冲出库单。本工单 10 台共核销：箱体 10、面板 10、断路器 20 颗（2×1.1≈2/台）、铭牌 10。MES「操作日志」可查到「反冲扣账已下发WMS」记录；若 WMS 暂不可达则记「反冲扣账WMS失败（库存未扣，请人工核查）」，补货后人工核对。回流的成品可在 WMS「仓储作业 → 完工检验」按成品序列号复检。

15. 工单完成

工单管理页：10 台全部完工后行内「已完工」列显示 10；状态下拉点「完工」→ 工单状态「已完成」。工单完结前允许「暂停/恢复执行」，误建可「取消工单」。

16. 多余料退回仓库

工位 6 备料到位 22 颗断路器，实装 20 颗，余 2 颗。在工位终端「作业」页签点「暂存退库」，填物料 DX100-QL-004、数量 2、原因「完工余料」提交——系统在 WMS 预建一张待确认收货的退库单（链路：工位退料 → WMS 确认收货 → 库存加回，这是系统唯一的退料确认环节，无需另行审批）。

库管员打开 WMS「仓储作业 → 退库确认」（默认筛「待确认收货」）：列表行显示退库单号、退库工位「工位6」、数量 2、原因；点「确认收货」弹窗中退库类型选「剩余物料」，库位默认按原库位预填（可改）；因是电气件需逐个扫码，扫满 2 颗（少扫会被拦：「电气件需逐个扫码，已扫 1 个，应等于退库数量 2」），确认后回显「已确认收货，库存已加回」，状态变「已收货」。结构件退回则直接填数量，不用扫码。

17. 生产流程卡生成与查看

进入「现场作业 → 生产流程卡」：选产品型号 DX-100，点「生成全景流程卡」。页顶说明原文：「产品型号全景流程卡：按产品型号全方位展示制造全流程——工艺组合 → 每工位工艺与步骤……→ 物料清单（含单台用量、损耗、需求总量）→ 检验卡项 → 各环节时间。可打印或另存为 PDF。」卡片头显示产品名称/编号/分类、工位数、工位组合（2、5、6、8）、组合来源「取自最近工单的工艺组合（工单 WO-20260922-001）」；四个页签：工位流程总览／工艺与步骤／物料清单／检验卡项。点「打印 / 导出 PDF」即可留档。

18. 工件追溯查询

进入「现场作业 → 工件追溯」：输入工件号 DX100-SN-0001 点「追溯查询」（也可按工单查询，回显「工单「WO-20260922-001」下的工件共 10 件」）。工件信息显示状态「已完工」、进线时间与完工时间；页签内容：

• 工位时间线：2 → 5 → 6 → 8 各工位的到达/离开时间；
• 步骤考核数据：各步骤录入值与考核标准判定；
• 拧紧数据：工位 6 两颗扭矩值、结果、操作人、时间；
• 成品关联：电气件序列号清单、结构件批次号；
• 装机绑定：显示「装配物料已全部绑齐 ✓」及绑定值明细。

点「打印流程卡」，若某些数据缺失会先弹「以下数据不完整，是否继续打印？……」由人确认。

19. 本场景数量对账（总账）

WMS「库存管理 → 工单备料台账」页顶有闭环核对横幅，原文口径：「等式：需求量 = 净领用 + 剩余缺口；净领用 = 已出库 − 已退回；在途/线边 = 净领用 − 已消耗。」MES 备料单页的「物料去向对账」口径：「净领用 = 已发出 − 已退回；在途 = 已发出 − 已接料；工位余 = 已接料 − 已消耗 − 已退回；恒等式：入库总量 = 在库 + 在途 + 工位余 + 已消耗 + 退库回仓 + 盘点差异。」按这两套口径核对本章全部数量：

物料	入库	备料出库	反冲核销（消耗）	退回	在库
箱体	20	10	10	0	10
面板	20	10	10	0	10
断路器（颗）	48	22	20	2	28
铭牌	15	10	10	0	5

• 每行满足：在库 = 入库 − 出库 + 退回（例：48 − 22 + 2 = 28 ✔）；
• 每行满足：出库 = 消耗 + 退回（例：22 = 20 + 2 ✔，多备的 2 颗损耗备量退回仓库）；
• 退回的 2 颗退库后，断路器台账行显示「已退回 2、净领用 20、剩余缺口 2」——这是台账按「需求−净领用」的机械结果（需求含 10% 损耗备量），工单已完工不再补料，2 颗实物已在 Z02 合格区；
• 成品侧：完工回流 WMS 成品库存 10 台。
• 账账相符：MES 备料单对账无「超领/完结剩料」异常标签；WMS 台账横幅显示「✔ 本页 N 行等式均成立」。

场景一闭环。

---

场景二：并行工位与停单恢复

前提：沿用场景一的 WO-20260922-001，工艺「箱体组装」同时绑定了工位 2 与工位 5，分产量各 5 台，两工位并行作业。

1. 并行作业

工位 2 与工位 5 各自从待接料区接本工位的箱体/面板（各 5 台份），各自上料、报工，互不等待。工单不指定某台工件必须去工位 2 还是工位 5——两工位绑定同一工艺，报工时都符合工艺组合（工位号 2、5 均在组合中且小于后续工位）。

2. 工人自主停止接单

工位 5 的工人在工位终端「作业」页签点「停止接单」，弹窗原文：「停止接单后本工位暂停新的报工提交，可随时恢复；作业信息不受影响。」，可填「停止原因（可空）」，填「接驳台料未齐」并确认 → 回显「已停止接单：接驳台料未齐」。页面顶部出现横幅「⛔ 已停止接单：接驳台料未齐（本工位暂停新的报工提交，作业信息不受影响）」，接单状态标签由「接单中」变「已停止接单」。

停单期间在工位 5 点报工会被拦，提示原文：「已停止接单：接驳台料未齐，恢复接单后才能报工」。已上料的在制品信息不受影响。

3. 停单期间的流转拦截与「目的地不可达」报警

计划员在「工位组合下发」页给下一台工件下发去往工位 5 的流转指令，系统直接拒绝，报错原文：「工位5已停止接单，工件滞留」。同时 MES 自动产生一条报警：「工件目的地不可达」，内容「目标工位5已停止接单，指令不下发，工件 DX100-SN-0003 滞留于 接驳台05」。工件实际停在原点位，等待恢复。

4. 恢复接单

物料到位后，工位 5 工人点「恢复接单」，确认弹窗「确认恢复本工位接单？」→ 回显「已恢复接单」，横幅消失。恢复不要求填原因，也不做任何物料齐套判断——是否具备继续作业条件由工人自行判断，系统不拦截恢复。恢复后：刚才滞留的工件重新下发流转即可通过；停单前已上料的工件照常报工。工单、工艺组合、日排产三要素零变动，无需任何补偿操作。

5. 停单与叫料互不影响

停单状态下工位 5 照常在「叫料」页签提交叫料（选择接驳台、「按缺料填充」或「添加一行」、点「提交叫料」→ 回显「叫料已提交，共 N 项」；无缺料时提示「当前没有缺料」）。即：工人手动叫料与停单状态无关。

6. 本场景数量对账

停单/恢复/滞留全程不动任何物料账：备料出库量、消耗、退回、在库与场景一末完全一致；变化的只有工位接单状态、两条事件记录（停单、恢复）与一条「工件目的地不可达」报警，均可在 MES「操作日志」按工单号检索到。

---

场景三：异常实录

3.1 来料检验不合格的处置

新到一批面板 10 件（入库单号 IB20260923-001，检测单号已填）。库管员在「来料检验 → 质量检验录入」把该批次加入清单后，将其结论改为「不合格」，检验数 10、合格数改 9。直接提交会被拦，提示原文：「有不合格项时必须选择处置方式（退货 / 换修 / 让步接收 / 报废 / 部分入库）」。

• 选部分入库（一次只能处理 1 个批次，多批提交提示「「部分入库」一次只能处理 1 个批次，请分开提交」）：弹窗说明原文「部分入库：按「合格数」拆分批次，合格部分入库、差额部分隔离待处置。」→ 点确认 → 回显「处置完成」。结果：9 件入 Z02 合格区可用，1 件隔离。
• 若选退货，必须填退货运单号，否则提示「退货处置必须填写货运单号」。
• 提交时守恒校验：合格数大于检验数会提示「批次 × 合格数不能大于检验数」；判定合格但两数不等提示「批次 × 判定合格时，合格数应等于检验数」。

处置痕迹在「检验记录」页签：不合格记录的「处置」按钮可再次打开处置弹窗（仅「不合格」记录可执行处置，提示原文「仅「不合格」记录可执行处置」）。检验、处置均为录入即生效，无第二级审批。

3.2 数量不符的处理（补发 / 退库 / 调整关闭）

工位 6 接料清点时发现实收 23 颗、应发 22 颗（多发 1 颗）。工人在工位终端上报数量不符，MES「生产管理 → 数量不符处理」页出现一条差异单（页顶说明原文：「数量不符处理：工位终端接料时发现「实收 ≠ 应发」后上报……少发走「补发」（自动生成补料单并叫 AGV）、多发走「退库」（生成退库单，WMS 确认后库存加回）、少量差异可「调整关闭」（不补不退，必须填说明）。」），差异列显示「多1」，统计卡「待处理」+1。

处理人打开该单点「退库」，弹窗提示原文：「将为「×」生成退库单（数量 1），WMS 确认收货后库存加回。」确认后生成退库单，库管员在 WMS「退库确认」点「确认收货」→「已确认收货，库存加回」，差异单状态变「已退库」。误点「补发」会被拦：「本单为「多发」，不能补发；请选择退库或调整」。

对照的少发场景：实收 21、应发 22（少 1），处理人选「补发」提示原文「将为「×」生成补料单（数量 1），随后自动出库并叫 AGV 送到工位 6。」（AGV 未接入，实际由人工送达并在系统记账）；误点「退库」被拦：「本单为「少发」，不能退库；请选择补发或调整」。选「调整关闭」则必须填处理说明，否则提示「调整关闭必须填写处理说明」。差异处置后账面自动平衡：退库 1 颗记入「已退回」，补发 1 颗记入「已出库」。

3.3 工位绑定改了，与工单工艺组合不一致 → 自动排产被拒

新建工单 WO-20260923-003（DX-100 × 4，组合含工位 6 的「电气装配」）。随后有人在「工位绑定」页把工位 6 改绑成「成品检测」。计划员在工单页点「自动排产」→ 系统拒绝，报错原文：「工位6当前工艺与工单不匹配」。（工单保存环节也有同类校验；组合一条没勾时直接保存提示「请先选择工艺组合（至少一条 工艺+工位）」；未配置组合的工单在工单页的「自动排产」按钮置灰提示「请先选择工艺组合」，若绕过界面直接触发排产，后台拦截语为「请先在工单中选择工艺组合，才能排产」。）

处置：回「工位绑定」把工位 6 改回「电气装配」（提示「已绑定工艺」），重新点「自动排产」→「自动排产已生成（待人工启用）」，到「日排产」启用后通过。排产规则：工单组合是唯一路线源头，自动排产只继承、不可修改。

同类的报工侧拦截原文（执行中改绑定/勾错工位时会出现）：

• 「工位6当前工艺与工单工艺组合不匹配」；
• 「工位9不在该工单的工艺组合中，不可报工」；
• 「不可倒序报工：工件已报工到工位6，不能在工位2重复/回退报工」（工位号即顺序号，只能前进）。

3.4 某工艺的全部工位停单 → 报警在哪里看、显示什么

执行中的 WO-20260922-001，工位 2 与工位 5 先后都点了「停止接单」。当同一工艺（箱体组装）绑定的全部工位当天都停单时，MES 自动产生报警：

• MES「系统管理 → 预警中心」（也可点右上角铃铛进入，未读角标轮询提醒）：新增一条「未读」记录——标题「工艺全停」，内容「工艺「箱体组装」的全部工位(2,5)已停单，上位机不下发流转指令」，并带工单号与时间；点「标记已读」后状态变「已读」。预警中心说明原文：「系统内置触发源自动产生预警（扭紧不合格 / 检验不合格 / 备料未齐套 / 库存偏低 / 工单超时 / 缓存位满 / 数量不符 / 应急呼叫），无需人工配置」（工艺全停、目的地不可达两类也在其中，类型列显示系统类型标识）。
• MES「系统管理 → 操作日志」：同一时刻有对应事件记录（停单、恢复、工艺全停），可按工单号/时间检索。
• 产线看板（5173）：按「报喜不报忧」原则不显示报警——大屏不展示异常/报警类负面信息，停单工位在屏上以「待料」中性状态呈现。因此判断停单/全停请以 MES 预警中心与操作日志为准。

恢复：任一工位（如工位 2）点「恢复接单」即续走，报警不再新增；已产生的报警记录保留，人工标记已读即可。

3.5 本场景数量对账

本章各异常对台账的影响逐项核对：

• 检验部分入库：10 件面板 = 9 件合格入库 + 1 件隔离，入库总量不变，只是质量状态拆分（对账时可用库存只计「合格」的 9 件）；
• 数量不符·多发退库：出库 22 + 1（多发）= 23，退回 1，净领用回到 22，与应发一致；少发补发则出库 +1 后同样回到应发值；
• 排产被拒与报工拦截：纯状态校验，不产生任何数量变动；
• 工艺全停：同场景二，停单/恢复不动物料账。

即所有异常处置完毕后，仍满足「出库 = 消耗 + 退回、在库 = 入库 − 出库 + 退回」两条守恒式，台账等式横幅保持「✔ 本页 N 行等式均成立」。

---

场景四：多工单同日

1. 同日第二张工单

9 月 22 日再建 WO-20260922-002（DX-100 × 5 台，仍选「DX-100 标准清单」），工艺组合同场景一（2、5、6、8）。工单页点「自动排产」→「自动排产已生成（待人工启用）」→「日排产」页出现两条 09-22 的排产单，逐条「启用」确认「确认启用该排产（WO-20260922-002 2026-09-22）？」。

2. 调整第二单的工位分产量

在「日排产」对 WO-20260922-002 的排产行点「编辑」：工位产量分配区把工位 2 改为 2 台、工位 5 改为 3 台（编辑区提示原文：「各工位分产量决定备料拆分；未配置则同工艺工位平均分」）。保存后备料即按 2/3 拆分；两单分产量相互独立、互不影响（工单一保持 5/5）。

3. 合并备料与出库

「备料单」选排产日期 2026-09-22 再点「按日排产生成备料」→ 确认 →「已生成 6 条备料」（第二单按「工位 × 物料」同样拆 6 行，与第一单的行按工单号区分）。断路器行：工位 6 分产量 5 台 × 2 颗 × 1.1 = 11 颗。点「一键自动出库」——由于两张工单同日抢同一批合格库存，若某物料不够会回显「已出库达标 N 条；以下仍未出齐（库存不足，等补货后可再次执行）：……」，补货入库后可再次执行同一按钮补齐，不必重建备料单。WMS「库存查询 → 缺料补货」视图可直接对比当前排产需求与可用库存，提前判断短板；「排产支撑」页（MES）也会给出可生产套数、支撑天数、库存可支撑到与最先告罄的短板物料。

4. 生产与台账分离

两张工单在工位终端的「当前任务 → 工单号」下拉中切换，工件号按各自工单发号、报工互不串单；WMS「工单备料台账」按工单号分行统计，各画各的账；MES「备料单 → 物料去向对账」同样按工单口径展示。

5. 本场景数量对账（两单累计总账）

第二单完工 5 台并反冲核销（箱体 5、面板 5、断路器 10 颗、铭牌 5），余 1 颗断路器由工位 6 退回、WMS 确认收货。两单累计：

物料	累计入库	累计出库	累计消耗	累计退回	期末在库
箱体	20	15	15	0	5
面板	20	15	15	0	5
断路器（颗）	48	33	30	3	18
铭牌	15	15	15	0	0

• 每行：在库 = 入库 − 出库 + 退回（48 − 33 + 3 = 18 ✔）；
• 每行：出库 = 消耗 + 退回（33 = 30 + 3 ✔）；
• 成品：两单共完工回流 WMS 成品库存 15 台；
• 台账横幅对两单分别显示「✔ 本页 N 行等式均成立」，两张差异单（如有）全部「已退库/已补发/已关闭」清零。

---

结尾章：一人操作便利性思考

把五个角色（计划、库管、检验、工人、管理者）压到一个人身上后，这套系统真正省心的用法是固定节奏 + 三处对账 + 预警清零：

1. 每天按同一条按钮链走，不要跳步。 顺序固定为：排产支撑看短板 → 日排产启用 → 备料单生成 → 一键自动出库 → 工位接料 → 报工 → 完工回流。整条链上前一步的产出就是后一步的输入（备料单靠日排产生成、出库靠备料单、报工靠接料），跳步最容易触发本章各场景里的那些拦截提示。
2. 把「预警中心」当每日待办清单。 内置触发源自动产生预警、无需配置规则；每天收工前把未读清零（该补货的补货、该处置的处置、该恢复接单的恢复），第二天开工就没有历史包袱。操作日志用于回溯「谁在什么时候动了哪张单」。
3. 数量对账只看三处固定入口。 MES 备料单「物料去向对账」、WMS「工单备料台账」闭环核对横幅、WMS「库存查询 → 物料汇总」。三处口径互相咬合（出库 = 消耗 + 退回；在库 = 入库 − 出库 + 退回），每天核一次，十分钟内可确认全天账实相符；发现「超领/完结剩料」异常标签优先查退库单是否漏了「确认收货」。
4. 基础数据先齐再动工单。 备料生成前先确认 WMS 物料档案里四个图号都存在（缺了会弹「以下物料在 WMS 物料档案中不存在……」），产品物料清单里的图号与 WMS 完全一致；否则会被缺档案弹窗反复卡住。工位绑定一经工单引用就不要随手改——要改先想到「自动排产被拒」与「报工不匹配」两类拦截。
5. 停单/恢复只信工位终端现场操作，报警只信 MES。 停单是工人自主动作、当天有效，恢复不设门槛；看板大屏有意不显示报警，判断产线是否异常以预警中心和操作日志为准，避免在错误的地方找错误。